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Anlagen wirkungsvoll und produktiv einrichten

Für alle Fälle benutzerfreundlich

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Anlagen wirkungsvoll und produktiv einrichten

Anlagen wirkungsvoll und produktiv einrichten

von Dr. Christoph Esser
Akzente 1/2010 | Magazin für Arbeitssicherheit, Gesundheitsschutz und Rehabilitation

Eine Anlage wirkungsvoll und produktiv einrichten ist gleichbedeutend mit einer sicheren und schnellen Ausführbarkeit aller notwendigen Arbeiten. Der Betreiber muss daher die Qualität seiner Maßnahmen für eine ausreichende Sicherheit an der Benutzerfreundlichkeit messen lassen. Die BGN hilft bei der Analyse und Gestaltung guter Lösungen.


Der Betrieb stellt eine neue Produktionslinie zusammen. Jetzt hat der Betreiber verschiedene Aufgaben: 1. Er muss dem Arbeitsablauf entsprechend die Maschinen so anordnen, dass alle notwendigen Arbeiten sicher und schnell ausgeführt werden können. 2. Er muss Maschinen ohne Baumusterprüfung eingehend durch fachlich qualifiziertes und sicherheitstechnisch geschultes Personal prüfen lassen. Dies ist erforderlich, weil eine BGN-Untersuchung Folgendes gezeigt hat: Nicht baumustergeprüfte Maschinen sind in hohem Maße mängelbehaftet und die meisten Mängel bleiben dem Laien verborgen. Übrigens: Ungeprüft sind auch Maschinen, die nur mit dem CE-Zeichen versehen sind.

Maximale Verfügbarkeit geht nur mit allseitiger Benutzerfreundlichkeit
Tätigkeiten im Zuge der Produktion umfassen neben dem ungestörten Produktionsbetrieb üblicherweise die unproduktiven Betriebsarten Störungsbeseitigung, Reinigung und Einrichten. Bei diesen Betriebsarten muss besonders auf eine arbeitssichere Gestaltung geachtet werden, da hier eine höhere Unfallgefahr besteht. Das hat zwei Gründe: 1. Bei diesen Tätigkeiten ist die Anzahl der Eingriffe größer. 2. Die Schutzmaßnahmen berücksichtigen nicht immer die bei diesen Tätigkeiten spezifischen Gefährdungen. Ein Teil der Produktionszeit wird für diese Betriebsarten benötigt. Sie kurz zu halten bedeutet den Produktionsbetrieb schneller wieder aufnehmen.
Dieses Ziel der maximalen Verfügbarkeit der Produktionslinie wird unterstützt, wenn das Bedienpersonal die erforderlichen Eingriffe sicher und schnell durchführen kann. Das setzt voraus: Die Maschinen der Produktionslinie müssen für die notwendigen Eingriffe benutzerfreundlich gestaltet sein. Falls dies nicht der Fall ist, müssen intelligente Lösungen entwickelt werden, die ermöglichen, dass alle Tätigkeiten bei einem ausreichenden Sicherheitsniveau schnell und einfach ausgeführt werden können.

BGN unterstützt Betriebe
Die BGN unterstützt die Mitgliedsbetriebe bei der Gestaltung von Produktionslinien und hilft bei der Suche nach bedarfsgerechten
Lösungen für branchenspezifische Problemstellungen:


  • In einer ersten Phase wird vor Ort der Ist-Zustand der Maschinen und Schnittstellen aufgenommen. Die betrieblich Verantwortlichen und der BGN-Experte untersuchen gemeinsam die relevanten Tätigkeiten
    in den verschiedenen Betriebsarten und bewerten, ob der Ist-Zustand geeignet ist, um ausreichend sicher zu arbeiten.
  • Für erkannte Defizite werden Lösungsvarianten zur Risikominderung entwickelt, die auf die konkrete Situation zugeschnitten sind.
    Außer auf die hinreichende Risikominderung wird darauf geachtet, dass die betroffenen Tätigkeiten leicht durchzuführen sind.
  • Die Dokumentation der BGN-Dienstleistung liefert dem Betrieb ein umfassendes Bild über den sicherheitsgerechten Zustand der Produktionslinie und den Handlungsbedarf zur Mängelbeseitigung.
  • Der Betrieb kann die Dokumentation als Grundlage für die Gefährdungsbeurteilung verwenden.
  • Die Dokumentation kann dem Betrieb bei der gemeinsamen Mängelbeseitigung mit dem Hersteller als Argumentationshilfe dienen.


Mit dem 3-Schritt-Verfahren zum Erfolg
Für die Entwicklung intelligenter Lösungen ist das 3-Schritt-Verfahren sehr geeignet. So heißt die Strategie zur Risikominderung in der europäischen Normung. Sicherheitsfachkräfte lernen sie in der Ausbildung.
  • Schritt 1: Gefährdungen müssen vorrangig beseitigt werden. Oder: Das mit diesen Gefährdungen verbundene Risiko muss über eine inhärent sichere Konstruktion (»eingebaute« Sicherheit durch Integration in die Maschinenfunktion) auf ein hinreichendes Maß gemindert werden.
  • Schritt 2: Erst wenn Schritt 1 nicht zielführend ist, darf eine Risikominderung durch technische Schutzmaßnahmen erfolgen, z.B. mit Schutzgitter oder Lichtschranken.
  • Schritt 3: Auf verbleibende Restgefährdungen aus Schritt 2 müssen Beschäftigte in geeigneter Weise hingewiesen werden.
Aus wirtschaftlichen Gründen und aus Gründen der Arbeitsgestaltung ist es geboten, das 3-Schritt-Verfahren mit großer Ernsthaftigkeit anzuwenden. »Eingebaute« Sicherheit nach Schritt 1 besitzt meistens eine hohe Benutzerfreundlichkeit – z.B. weil die Anlage für die Mitarbeiter gut zugänglich ist, ohne dass technische Schutzmaßnahmen (nach Schritt 2) sie behindern. Bei »eingebauter« Sicherheit kann der normale Produktionsbetrieb nach einem Eingriff in die Anlage sehr schnell wieder aufgenommen werden. Der Benutzer merkt Maßnahmen nach Schritt 1 häufig überhaupt nur dadurch, weil z.B. die Störungsbeseitigung besser klappt oder weil keine zusätzliche Belastung auftritt.
Es lohnt sich also, immer zweimal darüber nachzudenken, ob es nicht doch eine Lösung nach Schritt 1 gibt. Erst wenn das keinesfalls möglich ist, sollte man eine hinreichende Risikominderung durch Schutzmaßnahmen nach Schritt 2 umsetzen. Lösungen nach Schritt 2 zu entwickeln macht zudem mehr Arbeit, da hier zwingend die Benutzerfreundlichkeit überprüft werden muss.

Beste Lösungen entstehen im Team
Bestmögliche Ergebnisse bei der Risikominderung werden erzielt, wenn alle Gesichtspunkte berücksichtigt werden und die Vorstellungen und Erfahrungen der hauptsächlich Betroffenen in die Lösungsfindung einfließen. Ein guter Weg: Vertreter der Produktionsleitung und des Bedienpersonals erarbeiten gemeinsam im Team die Lösung, da deren Erfolg nicht zuletzt von
Gewissenhafte Wartung einer Anlage
der Akzeptanz aller abhängt.
Darüber hinaus sollten unbedingt auch die Sicherheitsfachkraft und/oder eine andere fachlich qualifizierte und sicherheitstechnisch geschulte Person dem Team als Experten angehören. Sie kennen das 3-Schritt-Verfahren und sie sind mit den Methoden für eine inhärent sichere Konstruktion vertraut. Lässt sich z.B. »eingebaute Sicherheit« nicht durch Formgebung oder eine einfache mechanische Maßnahme zur Kraftbegrenzung realisieren, dann kann eine Sicherheitsfunktion in der elektrischen oder pneumatischen Steuerung zum Ziel führen. Eine solche Lösung entsteht aber nur in Zusammenarbeit mit den entsprechenden betrieblichen Experten. Deshalb müssen die Experten zumindest zeitweise im Team mitarbeiten. Eine zeitweise Mitarbeit im Team wird auch noch in einem anderen Fall empfohlen: Dann, wenn nicht das Bedienpersonal den Einrichtbetrieb durchführt, sondern andere Mitarbeiter diese Aufgabe übernehmen. Auch sie sollten ihre Erfahrungen in ihrem Arbeitsbereich in die Lösungsfindung einbringen.

Hinreichende Risikominderung

Kriterien nach DIN EN ISO 14121-1 Abschnitt 8
Eine hinreichende Risikominderung ist erreicht, wenn
  • alle Betriebsbedingungen und alle Eingriffsmöglichkeiten berücksichtigt wurden;
  • die Gefährdungen beseitigt oder die Risiken vermindert wurden,
    soweit dies praktisch umsetzbar ist;
  • sämtliche neuen Gefährdungen, die aus ergriffenen Schutzmaßnahmen resultieren, in angemessener Weise berücksichtigt wurden;
  • Benutzer über Restrisiken ausreichend informiert und gewarnt wurden;
  • die durchgeführten Schutzmaßnahmen miteinander vereinbar sind;
  • die durchgeführten Schutzmaßnahmen die Arbeitsbedingungen
    der Bedienpersonen oder die Benutzerfreundlichkeit der Maschine nicht negativ beeinflussen.